五金沖壓件過程中，模具的設計尤為重要，具體分為以下步驟：

一、制件工藝分析

1、根據所提供的產品圖樣，分析制件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、斷面質量、裝配關系等要求。

2、根據制件的生產批量，決定模具的結構形式、選用的材料。

3、分析制件作用的材料是否符合沖壓工藝的要求，決定是采用條料、板料、卷料還是邊角料來沖壓。

二、確定合理的沖壓工藝方案

1、根據對制件工藝的分析，確實基本的工序性質，如：沖孔、落料、彎曲及拉深等。

2、根據工藝 計算，確定工序數，如拉深次數等。

3、根據工序的變形特點、尺寸要求等確定工序排列順序，如采用先彎曲后沖孔還是先沖孔后彎曲等。

三、工藝計算

1、計算毛坯尺寸，合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率。

2、計算沖壓力，沖壓包括沖裁力、彎曲力、拉深力、卸料力、推件力、壓邊力及成形力等，以便確定壓力機。

3、選擇合適的壓力機型號、規格。

4、計算壓力中心，以免模具偏心負荷面影響模具的使用壽命。

5、計算并確定模具的主要零件（如凸模、凹模、凸模固定板及墊板等）的外形尺寸以及彈性元件的大小及高度。

四、模具總體設計

進行模具結構設計，確定結構件形式和標準。

1、確定沖裁、成形零件與標準。如凸模、凹模及凹凸模的結構形式是組合、整體還是鑲拼的，以及選用何種固定方式。

2、選定定位元件。如采用定位板或擋料板或導正銷等，對于多工位級進模還要考慮是否用始用擋料銷、導正銷和測刃等。

3、確定卸料與推件機構。卸料有彈性卸料和剛性卸料兩種形式。彈性卸料一般采用彈簧或橡膠或氮氣彈簧作為彈性元件；剛性卸料通常采用固定卸料板的結構形式。

4、確定導向零件的種類和標準。包括是否采用導向零件，采用哪種形式是導向零件，設計中最常用的有滑動導柱、導套和滾珠導柱、導套導向，一般選用專業標準件廠的標準規格。

5、確定模座種類及規格。

五、沖壓設備的選用

根據現有沖壓設備情況以及要完成的沖壓工序性質，沖壓加工所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸等主要因素來選用壓力機的型號、規格。選用壓力機時必須滿足以下四點要求：

1、壓力機公稱壓力必須大于沖壓力。

2、模具的閉合高度應在壓力機的最大閉合高度和最小高度閉合之間。當多副模具安裝在同一臺壓力機上時，模具的閉合高度應相同，并考慮沖壓力的分布要盡可能地均勻。

3、壓力機的滑塊行程必須滿足制件成形要求。單工序拉深時為了便于放料和取料，其行程必須大于拉深高度的兩倍。

4、為了便于安裝模具，壓力機工作臺面尺寸應大于模具下座尺寸，臺面上的孔應能保證制件或廢料能順利地漏卸。